Compresseur de chlore pour une production sûre - Meilleurs fournisseurs et usines chinoises dotées d'une technologie résistante à la corrosion
Avantages du compresseur à membrane au chlore
01
Joint d'étanchéité totalement étanche et sans huile
La structure à joint statique du compresseur à membrane garantit l'absence totale de contact du gaz avec l'huile de lubrification, répondant ainsi pleinement à l'exigence d'un fonctionnement « sans huile » pour la compression du chlore. Parallèlement, la conception de sa tête de membrane intégrée ou de sa plaque de distribution d'huile combinée réduit considérablement les surfaces d'étanchéité. Associée à un pré-serrage par boulons haute résistance, elle assure une étanchéité parfaite du chlore hautement toxique, empêchant toute fuite de gaz nocif pour le personnel et l'environnement, et protégeant le système de l'humidité extérieure et de la corrosion.
02
Maintenance de la pureté des gaz ultra-élevée et protection active de sécurité
Cette structure garantit une pureté absolue du chlore comprimé, exempt de toute contamination. Le système d'alarme de rupture de membrane à trois couches, standard, est essentiel à la sécurité active. En cas d'anomalie sur l'une des couches de la membrane, un pressostat déclenche immédiatement une alarme sonore et visuelle et initie automatiquement un arrêt d'urgence afin d'empêcher toute aggravation de l'incident. Cette caractéristique le rend particulièrement adapté aux procédés chimiques ou de production de chlore de haute pureté de qualité électronique, soumis à des exigences de propreté strictes.
Points clés de conception des compresseurs à membrane de chlore
01
Distinction stricte de la résistance à la corrosion des matériaux en fonction de leur teneur en humidité
Le choix des matériaux est déterminant dans la conception d'un compresseur de chlore. Pour le chlore sec dont la teneur en humidité est strictement contrôlée à ≤ 0,05 % (en poids), l'acier au carbone peut être envisagé pour les pièces en contact avec le fluide. Cependant, dans la grande majorité des conditions de fonctionnement où l'humidité est présente, le chlore réagit avec l'eau pour former de l'acide chlorhydrique, ce qui impose l'utilisation d'alliages de haute qualité résistants à la corrosion. Les accords techniques exigent généralement que toutes les pièces métalliques en contact avec le fluide soient en acier inoxydable 316L ou en matériaux de qualité supérieure, avec des exigences particulières concernant les procédés de soudage et le traitement de passivation de surface afin de prévenir la fissuration par corrosion sous contrainte induite par les ions chlorure.
02
Système intégré de purge et de sécurité
Avant la mise en service, le compresseur et l'ensemble du système de tuyauterie doivent être purgés abondamment à l'azote de haute pureté ou à un gaz inerte afin d'éliminer l'air et l'humidité, et ainsi prévenir la formation de mélanges explosifs ou d'environnements corrosifs. La conception doit intégrer des raccords de purge et d'évent dédiés, ainsi que des groupes de vannes, pour garantir la simplicité et la fiabilité des opérations.
03
Conception ciblée de la cavité diaphragmatique et du système de surveillance
La membrane doit être fabriquée dans un alliage spécial résistant à la corrosion par le chlore. Le profil de la cavité de la membrane doit être optimisé afin d'en prolonger la durée de vie. Le système doit être équipé d'un dispositif complet de surveillance de la température et de la pression. La température de refoulement doit être maintenue dans une plage de sécurité (généralement bien inférieure à la limite de 180 °C) grâce à des refroidisseurs intermédiaires performants, avec alarmes et arrêts d'urgence en cas de dépassement de limite. Tous les instruments électriques doivent répondre à une norme antidéflagrante d'au moins Ex d IIB T4, compte tenu de l'environnement potentiellement explosif.
Certificats
Sélection du modèle
| Modèle | G70Z/G95Z/G110Z/G130Z |
| Course du piston | 70 mm ~ 130 mm |
| Force maximale du piston | 10 kN à 30 kN |
| Pression de refoulement maximale | 70 MPa |
| Plage de débit | 1 à 500 Nm³/h |
| Puissance du moteur | 2,2 kW à 30 kW |
| Vitesse du vilebrequin | 420 tr/min |
| Méthode de refroidissement | Refroidissement par eau/refroidissement par air |
| Modèle | G70V/G95V/G130V |
| Course du piston | 70 mm ~ 130 mm |
| Force maximale du piston | 10 kN à 30 kN |
| Pression de refoulement maximale | 50 MPa |
| Plage de débit | 1 à 200 Nm³/h |
| Puissance du moteur | 2,2 kW à 30 kW |
| Vitesse du vilebrequin | 420 tr/min |
| Méthode de refroidissement | Refroidissement par eau / Refroidissement par air |
| Modèle | G110L/G130L |
| Course du piston | 110 mm ~ 130 mm |
| Force maximale du piston | 20 kN~40 kN |
| Pression de refoulement maximale | 100 MPa |
| Plage de débit | 10 à 1000 Nm³/h |
| Puissance du moteur | 7,5 kW à 90 kW |
| Vitesse du vilebrequin | 420 tr/min |
| Méthode de refroidissement | Refroidissement par eau / Refroidissement par air |
| Modèle | G110D/G130D/G150D/G180D/G182D/G210D |
| Course du piston | 110 mm ~ 210 mm |
| Force maximale du piston | 20 kN ~ 160 kN |
| Pression de refoulement maximale | 100 MPa |
| Plage de débit | 30 à 2000 Nm³/h |
| Puissance du moteur | 22 kW à 200 kW |
| Vitesse du vilebrequin | 420 tr/min |
| Méthode de refroidissement | Refroidissement par eau / Refroidissement par air |
G
Compresseur à membrane
AVEC
Course du piston 70 mm
5
Débit (Nm3/h)
6
Pression d'entrée (barg)
10
Pression de sortie (barg)
| Non. | Modèle | eau de refroidissement | Couler | Pression d'entrée | Pression de sortie | Dimensions L×l×H | Poids | Puissance du moteur |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| (L/h) | (Nm³/h) | (MPa) | (MPa) | (≈mm) | (≈kg) | (kW) | ||
| 1 | GZ-5/6-10 | 500 | 5 | 0,6 | 1 | 1200×700×1100 | 700 | 2.2 |
| 2 | GZ-7/0,1-6 | 500 | 7 | 0,01 | 0,6 | 1200×900×1200 | 800 | 3 |
| 3 | GZ-1/1,5-8 | 500 | 1 | 0,15 | 0,8 | 1200×900×1200 | 800 | 4 |
| 4 | GV-0,35/100 | 500 | 0,35 | Atmosphérique | 10 | 1200×850×1200 | 1000 | 3 |
| 5 | GV-23/1 | 500 | 23 | Atmosphérique | 0,1 | 1200×900×1250 | 900 | 5.5 |
| 6 | GV-70/5-10 | 1000 | 70 | 0,5 | 1 | 1200×900×1300 | 900 | 7,5 |
| 7 | GL-25/15 | 1000 | 25 | Atmosphérique | 1.5 | 2200×1650×1450 | 3000 | 7,5 |
| 8 | GL-150/0,3-5 | 2000 | 150 | 0,03 | 0,5 | 3230×1770×2200 | 3000 | 18,5 |
| 9 | GL-170/2.5-18 | 2000 | 170 | 0,25 | 1.8 | 2900×2000×1700 | 3000 | 22 |
| 10 | GD-900/(2-6)-12 | 5000 | 900 | 0,2-0,6 | 1.2 | 3500×2300×1500 | 4500 | 45 |
| 11 | GD-600/1,5-5 | 5000 | 600 | 0,15 | 0,5 | 3500×2300×1800 | 4500 | 45 |
| 12 | GD-1306/(5-7)-12 | 8000 | 1306 | 0,5-0,7 | 1.2 | 3800×2300×1800 | 6000 | 75 |
Les dimensions et le poids de l'équipement sont donnés à titre indicatif uniquement, et la conception finale prévaudra.
Étude de cas
Foire aux questions
Pourquoi un compresseur à membrane est-il considéré comme totalement exempt d'huile ?
La structure d'étanchéité statique du compresseur à membrane assure une séparation totale entre le gaz comprimé et l'huile de lubrification. Ceci répond parfaitement aux exigences strictes d'absence d'huile nécessaires à la compression sûre et sans contamination du chlore.
Comment le compresseur parvient-il à garantir une étanchéité parfaite au chlore ?
Ce système est doté d'une tête à diaphragme intégrée ou d'une plaque de distribution d'huile combinée qui réduit les surfaces d'étanchéité totales. Associé à un pré-serrage par boulons haute résistance, il assure une étanchéité parfaite, empêchant les fuites de chlore toxique et protégeant le système contre l'humidité extérieure.
Que se passe-t-il si une membrane se rompt pendant le fonctionnement du compresseur ?
Le compresseur est équipé d'un système d'alarme standard de rupture de membrane à trois couches. En cas de défaillance d'une couche, un pressostat déclenche instantanément des alarmes sonores et visuelles et arrête automatiquement le système par un mécanisme de verrouillage afin de prévenir tout dommage supplémentaire.
Comment la teneur en humidité du chlore affecte-t-elle les matériaux utilisés dans le compresseur ?
Le chlore sec (teneur en humidité ≤ 0,05 % en poids) permet l'utilisation d'acier au carbone pour les pièces en contact avec le fluide. Cependant, en présence d'humidité, le chlore forme de l'acide chlorhydrique corrosif, ce qui exige des alliages de haute qualité comme l'acier inoxydable 316L ou supérieur, ainsi qu'une passivation de surface spécifique.
Pourquoi un système de purge de sécurité est-il nécessaire avant de démarrer le compresseur ?
Il est essentiel de purger le compresseur et la tuyauterie à l'azote de haute pureté ou à un gaz inerte afin d'éliminer l'air et l'humidité. Ceci empêche la formation de mélanges gazeux explosifs et bloque les réactions corrosives à l'intérieur du système avant la mise en marche.
Quelles sont les normes de sécurité et de protection contre les explosions respectées par ces compresseurs ?
Les températures de refoulement sont strictement contrôlées et maintenues bien en dessous de 180 °C grâce à des refroidisseurs intermédiaires. De plus, tous les instruments et composants électriques doivent répondre à une norme antidéflagrante d'au moins Ex d IIB T4 pour un fonctionnement en toute sécurité en atmosphères explosives.