Compresseurs de propylène chinois - Solutions haute efficacité et sans huile des principaux fournisseurs et fabricants
Avantages du compresseur à membrane en propylène
Pureté du gaz sans contamination, garantissant la qualité du produit
La structure unique du compresseur à membrane isole complètement le gaz dans une chambre de compression indépendante grâce à la membrane, garantissant ainsi l'absence totale de contact avec l'huile hydraulique et le système de lubrification. Ceci assure une pureté extrêmement élevée du propylène comprimé, sans aucune contamination par l'huile. Ce point est crucial pour le propylène utilisé comme matière première de polymérisation ou pour des applications chimiques de haute pureté, préservant ainsi directement la qualité et les performances des produits dérivés.
Étanchéité absolue et haute sécurité
Grâce au principe d'étanchéité statique, le compresseur à membrane garantit une absence totale de fuite au niveau de la chambre de compression. Le propylène étant un gaz inflammable, toute fuite représente un grave danger. Cette caractéristique du compresseur à membrane renforce considérablement la sécurité de l'ensemble du système de compression, le rendant particulièrement adapté aux zones industrielles, aux laboratoires ou aux applications de remplissage de gaz spécifiques exigeant un contrôle des fuites extrêmement strict.
Points clés de conception des compresseurs à membrane en propylène
Conception thermodynamique précise et surveillance de la température
Compte tenu de la température critique relativement élevée du propylène (92,3 °C), des calculs thermodynamiques précis doivent être effectués lors de la conception afin de garantir que la température de refoulement à chaque étage du compresseur reste toujours supérieure au point de rosée du propylène à la pression de cet étage, avec une marge de sécurité suffisante. Un système de surveillance et d'alarme de la température de refoulement, très sensible, doit être installé. Il s'agit de la mesure essentielle pour prévenir la liquéfaction interne du cylindre, qui pourrait entraîner des à-coups de liquide et endommager la membrane.
Optimisation du refroidissement de la cavité du diaphragme et sélection des matériaux
La chaleur générée lors de la compression du propylène doit être efficacement évacuée. La conception du canal de refroidissement de la tête de diaphragme doit être optimisée afin de garantir un refroidissement uniforme et adéquat, de contrôler la température de fonctionnement du diaphragme et d'allonger sa durée de vie. L'utilisation d'alliages haute performance tels que l'Inconel 718 est recommandée pour le diaphragme, car ils résistent aux contraintes alternées et offrent une bonne résistance à la corrosion. Les pièces en contact avec le fluide doivent de préférence être fabriquées en acier inoxydable 316L.
Système complet de surveillance et de protection de la sécurité
Un dispositif d'alarme de rupture de membrane à trois couches doit être configuré pour alerter rapidement en cas de défaillance de la membrane interne, empêchant ainsi le mélange de gaz et d'huile ou toute fuite externe. Le système doit intégrer des fonctions d'arrêt d'urgence par interverrouillage de sécurité multiparamètres, notamment en cas de basse pression d'aspiration, de basse pression d'huile de lubrification et de défaillance du circuit d'eau de refroidissement. Compte tenu de l'inflammabilité du propylène, il est également recommandé d'installer des sondes de détection de concentration de gaz combustibles et un dispositif de verrouillage de ventilation d'urgence afin de constituer un système de protection multicouche.
Certificat
Sélection du modèle
| Modèle G70Z/G95Z/G110Z/G130Z | Course du piston 70 mm ~ 130 mm |
| Force maximale du piston 10 kN à 30 kN | Pression de refoulement maximale 70 MPa |
| Plage de débit 1 à 500 Nm³/h | Puissance du moteur 2,2 kW à 30 kW |
| Vitesse du vilebrequin 420 tr/min | Méthode de refroidissement Refroidissement par eau/refroidissement par air |
| Modèle G70V/G95V/G130V | Course du piston 70 mm ~ 130 mm |
| Force maximale du piston 10 kN à 30 kN | Pression de refoulement maximale 50 MPa |
| Plage de débit 1 à 200 Nm³/h | Puissance du moteur 2,2 kW à 30 kW |
| Vitesse du vilebrequin 420 tr/min | Méthode de refroidissement Refroidissement par eau / Refroidissement par air |
| Modèle G110L/G130L | Course du piston 110 mm ~ 130 mm |
| Force maximale du piston 20 kN~40 kN | Pression de refoulement maximale 100 MPa |
| Plage de débit 10 à 1000 Nm³/h | Puissance du moteur 7,5 kW à 90 kW |
| Vitesse du vilebrequin 420 tr/min | Méthode de refroidissement Refroidissement par eau / Refroidissement par air |
| Modèle G110D/G130D/G150D/G180D/G182D/G210D | Course du piston 110 mm ~ 210 mm |
| Force maximale du piston 20 kN ~ 160 kN | Pression de refoulement maximale 100 MPa |
| Plage de débit 30 à 2000 Nm³/h | Puissance du moteur 22 kW ~ 200 kW |
| Vitesse du vilebrequin 420 tr/min | Méthode de refroidissement Refroidissement par eau / Refroidissement par air |
G ➔ Compresseur à membrane
AVEC ➔ Course du piston 70 mm
50 ➔ Débit (Nm³/h)
10 ➔ Pression d'entrée (barg)
20 ➔ Pression de sortie (barg)
| Non. | Modèle | eau de refroidissement | Couler | Pression d'entrée | Pression de sortie | Dimensions L×l×H | Poids | Puissance du moteur |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| (L/h) | (Nm³/h) | (MPa) | (MPa) | (≈mm) | (≈kg) | (kW) | ||
| 1 | GZ-50/10-20 | 500 | 50 | 1 | 2 | 1200×800×1100 | 900 | 5.5 |
| 2 | GZ-35/32-65 | 500 | 35 | 3.2 | 6.5 | 1100×800×1100 | 800 | 7,5 |
| 3 | GZ-63/(4.7-16)-22 | 1500 | 63 | 0,47-1,6 | 2.2 | 2400×1800×1600 | 2600 | 15 |
| 4 | GV-10/1,2-25 | 600 | 10 | 0,12 | 2.5 | 1500×780×1080 | 850 | 5.5 |
| 5 | GV-100/3-12 | 2000 | 100 | 0,3 | 1.2 | 26000×1600×1700 | 2200 | 18,5 |
| 6 | GV-550/10-20 | 2000 | 550 | 1 | 2 | 2600×1800×1600 | 3000 | 22 |
| 7 | GV-72/5-36 | 1500 | 72 | 0,5 | 3.6 | 2000×1500×1700 | 3000 | 15 |
| 8 | GL-60/1-25 | 2000 | 60 | 0,1 | 2.5 | 2300×1800×1600 | 2800 | 22 |
| 9 | GL-400/20-50 | 3000 | 400 | 2 | 5 | 4000×2500×2200 | 4500 | 30 |
| 10 | GD-850/4-12 | 5000 | 850 | 0,4 | 1.2 | 3500×2300×1500 | 4500 | 45 |
| 11 | GD-1300/6-12 | 8000 | 1300 | 0,6 | 1.2 | 3800×2300×1800 | 6000 | 75 |
| 12 | GD-450/1-12 | 9000 | 450 | 0,1 | 1.2 | 3800×2300×2000 | 100 000 | 90 |
Les dimensions et le poids de l'équipement sont donnés à titre indicatif uniquement, et la conception finale prévaudra.
Étude de cas
Foire aux questions (FAQ)
Pourquoi privilégie-t-on un compresseur à membrane pour la compression du propylène ?
La structure unique du compresseur à membrane isole complètement le gaz dans une chambre de compression indépendante grâce à la membrane. Ceci garantit l'absence totale de contact avec l'huile hydraulique et le système de lubrification, assurant ainsi une pureté de gaz élevée sans aucune contamination par l'huile, un point essentiel pour les procédés chimiques en aval.
Comment un compresseur à membrane empêche-t-il les fuites de propylène ?
Les compresseurs à membrane utilisent le principe d'étanchéité statique, garantissant une absence totale de fuite au niveau de la chambre de compression. Le propylène étant hautement inflammable, cette étanchéité absolue améliore considérablement la sécurité dans les usines et les laboratoires.
Qu’est-ce que le « coup de liquide » dans les compresseurs de propylène, et comment peut-on l’éviter ?
Le propylène ayant une température critique élevée de 92,3 °C, il peut se liquéfier à l'intérieur du cylindre si la température descend en dessous du point de rosée sous pression, provoquant des à-coups qui endommagent la membrane. Ce phénomène est évité grâce à une conception thermodynamique précise et à une surveillance de la température permettant de maintenir la température de refoulement au-dessus du point de rosée, avec une marge de sécurité.
Quels matériaux sont recommandés pour les pièces en contact avec le fluide et les diaphragmes ?
Pour les membranes, il est fortement recommandé d'utiliser des alliages haute performance comme l'Inconel 718 afin de résister aux contraintes alternées et à la corrosion. Pour toutes les pièces en contact avec le fluide, l'acier inoxydable 316L est privilégié.
Quels mécanismes de sécurité sont prévus en cas de rupture d'un diaphragme ?
Un système d'alarme de rupture de membrane à trois couches est configuré pour alerter les opérateurs en cas de défaillance de la couche interne, empêchant ainsi le mélange de gaz et d'huile. Le système intègre également des dispositifs de sécurité pour la basse pression d'aspiration, la basse pression d'huile de lubrification et les défaillances du circuit d'eau de refroidissement.