Fournisseurs chinois de compresseurs de chlore | Équipements d'usine durables et résistants à la corrosion pour une production sûre
Avantages du compresseur à membrane au chlore
01 Joint d'étanchéité totalement étanche et sans huile
La structure à joint statique du compresseur à membrane garantit l'absence totale de contact du gaz avec l'huile de lubrification, répondant ainsi pleinement à l'exigence d'un fonctionnement « sans huile » pour la compression du chlore. Parallèlement, la conception de sa tête de membrane intégrée ou de sa plaque de distribution d'huile combinée réduit considérablement les surfaces d'étanchéité. Associée à un pré-serrage par boulons haute résistance, elle assure une étanchéité parfaite du chlore hautement toxique, empêchant toute fuite de gaz nocif pour le personnel et l'environnement, et protégeant le système de l'humidité extérieure et de la corrosion.
02 Maintenance de la pureté des gaz ultra-élevée et protection active de sécurité
Cette structure garantit une pureté absolue du chlore comprimé, exempt de toute contamination. Le système d'alarme de rupture de membrane à trois couches, standard, est essentiel à la sécurité active. En cas d'anomalie sur l'une des couches de la membrane, un pressostat déclenche immédiatement une alarme sonore et visuelle et initie automatiquement un arrêt d'urgence afin d'empêcher toute aggravation de l'incident. Cette caractéristique le rend particulièrement adapté aux procédés chimiques ou de production de chlore de haute pureté de qualité électronique, soumis à des exigences de propreté strictes.
Points clés de conception des compresseurs à membrane de chlore
01 Résistance à la corrosion des matériaux
Le choix des matériaux est déterminant dans la conception d'un compresseur de chlore. Pour le chlore sec dont la teneur en humidité est strictement contrôlée à ≤ 0,05 % (en poids), l'acier au carbone peut être envisagé pour les pièces en contact avec le fluide. Cependant, dans la grande majorité des conditions de fonctionnement où l'humidité est présente, le chlore réagit avec l'eau pour former de l'acide chlorhydrique, ce qui impose l'utilisation d'alliages de haute qualité résistants à la corrosion. Les accords techniques exigent généralement que toutes les pièces métalliques en contact avec le fluide soient en acier inoxydable 316L ou en matériaux de qualité supérieure, avec des exigences particulières concernant les procédés de soudage et le traitement de passivation de surface afin de prévenir la fissuration par corrosion sous contrainte induite par les ions chlorure.
02 Système de purge de sécurité
Avant la mise en service, le compresseur et l'ensemble du système de tuyauterie doivent être purgés abondamment à l'azote de haute pureté ou à un gaz inerte afin d'éliminer l'air et l'humidité, et ainsi prévenir la formation de mélanges explosifs ou d'environnements corrosifs. La conception doit intégrer des raccords de purge et d'évent dédiés, ainsi que des groupes de vannes, pour garantir la simplicité et la fiabilité des opérations.
03 Cavité diaphragmatique et surveillance
La membrane doit être fabriquée dans un alliage spécial résistant à la corrosion par le chlore. Le profil de la cavité de la membrane doit être optimisé afin d'en prolonger la durée de vie. Le système doit être équipé d'un dispositif complet de surveillance de la température et de la pression. La température de refoulement doit être maintenue dans une plage de sécurité (généralement bien inférieure à la limite de 180 °C) grâce à des refroidisseurs intermédiaires performants, avec alarmes et arrêts d'urgence en cas de dépassement de limite. Tous les instruments électriques doivent répondre à une norme antidéflagrante d'au moins Ex d IIB T4, compte tenu de l'environnement potentiellement explosif.
Certificats
Sélection du modèle
| Modèle G70Z/G95Z/G110Z/G130Z | Course du piston 70 mm ~ 130 mm |
| Force maximale du piston 10 kN à 30 kN | Pression de refoulement maximale 70 MPa |
| Plage de débit 1 à 500 Nm³/h | Puissance du moteur 2,2 kW à 30 kW |
| Vitesse du vilebrequin 420 tr/min | Méthode de refroidissement Refroidissement par eau/refroidissement par air |
| Modèle G70V/G95V/G130V | Course du piston 70 mm ~ 130 mm |
| Force maximale du piston 10 kN à 30 kN | Pression de refoulement maximale 50 MPa |
| Plage de débit 1 à 200 Nm³/h | Puissance du moteur 2,2 kW à 30 kW |
| Vitesse du vilebrequin 420 tr/min | Méthode de refroidissement Refroidissement par eau / Refroidissement par air |
| Modèle G110L/G130L | Course du piston 110 mm ~ 130 mm |
| Force maximale du piston 20 kN~40 kN | Pression de refoulement maximale 100 MPa |
| Plage de débit 10 à 1000 Nm³/h | Puissance du moteur 7,5 kW à 90 kW |
| Vitesse du vilebrequin 420 tr/min | Méthode de refroidissement Refroidissement par eau / Refroidissement par air |
| Modèle G110D/G130D/G150D/G180D/G182D/G210D | Course du piston 110 mm ~ 210 mm |
| Force maximale du piston 20 kN ~ 160 kN | Pression de refoulement maximale 100 MPa |
| Plage de débit 30 à 2000 Nm³/h | Puissance du moteur 22 kW ~ 200 kW |
| Vitesse du vilebrequin 420 tr/min | Méthode de refroidissement Refroidissement par eau / Refroidissement par air |
G
Compresseur à membrane
AVEC
Course du piston 70 mm
5
Débit (Nm³/h)
6
Pression d'entrée (barg)
10
Pression de sortie (barg)
| Non. | Modèle | eau de refroidissement | Couler | Pression d'entrée | Pression de sortie | Dimensions L×l×H | Poids | Puissance du moteur |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| (L/h) | (Nm³/h) | (MPa) | (MPa) | (≈mm) | (≈kg) | (kW) | ||
| 1 | GZ-5/6-10 | 500 | 5 | 0,6 | 1 | 1200×700×1100 | 700 | 2.2 |
| 2 | GZ-7/0,1-6 | 500 | 7 | 0,01 | 0,6 | 1200×900×1200 | 800 | 3 |
| 3 | GZ-1/1,5-8 | 500 | 1 | 0,15 | 0,8 | 1200×900×1200 | 800 | 4 |
| 4 | GV-0,35/100 | 500 | 0,35 | Atmosphérique | 10 | 1200×850×1200 | 1000 | 3 |
| 5 | GV-23/1 | 500 | 23 | Atmosphérique | 0,1 | 1200×900×1250 | 900 | 5.5 |
| 6 | GV-70/5-10 | 1000 | 70 | 0,5 | 1 | 1200×900×1300 | 900 | 7,5 |
| 7 | GL-25/15 | 1000 | 25 | Atmosphérique | 1.5 | 2200×1650×1450 | 3000 | 7,5 |
| 8 | GL-150/0,3-5 | 2000 | 150 | 0,03 | 0,5 | 3230×1770×2200 | 3000 | 18,5 |
| 9 | GL-170/2.5-18 | 2000 | 170 | 0,25 | 1.8 | 2900×2000×1700 | 3000 | 22 |
| 10 | GD-900/(2-6)-12 | 5000 | 900 | 0,2-0,6 | 1.2 | 3500×2300×1500 | 4500 | 45 |
| 11 | GD-600/1,5-5 | 5000 | 600 | 0,15 | 0,5 | 3500×2300×1800 | 4500 | 45 |
| 12 | GD-1306/(5-7)-12 | 8000 | 1306 | 0,5-0,7 | 1.2 | 3800×2300×1800 | 6000 | 75 |
Les dimensions et le poids de l'équipement sont donnés à titre indicatif uniquement, et la conception finale prévaudra.
Étude de cas
Foire aux questions
Pourquoi un compresseur à membrane est-il idéal pour la compression du chlore ?
La structure d'étanchéité statique d'un compresseur à membrane garantit que le gaz n'a aucun contact à 100 % avec l'huile de lubrification, répondant ainsi à l'exigence stricte d'« absence totale d'huile » essentielle à la compression sûre du chlore.
Comment le compresseur parvient-il à garantir une fuite nulle pour le chlore gazeux, un gaz hautement toxique ?
Elle est dotée d'une tête à diaphragme intégrée ou d'une plaque de distribution d'huile combinée qui minimise les surfaces d'étanchéité. Associée à un pré-serrage par boulons haute résistance, elle empêche les fuites de gaz toxiques et les infiltrations d'humidité extérieure.
Que se passe-t-il si un diaphragme se rompt pendant une opération ?
Le compresseur est équipé d'un système d'alarme standard de rupture de membrane à trois couches. En cas de défaillance d'une couche, un pressostat déclenche immédiatement une alarme sonore et visuelle et arrête automatiquement le système.
Comment le taux d'humidité influence-t-il le choix des matériaux pour le compresseur ?
Le chlore sec (humidité ≤ 0,05 %) permet l'utilisation de pièces en acier au carbone en contact avec le fluide. Cependant, en présence d'humidité, il se forme de l'acide chlorhydrique corrosif, ce qui exige que les composants métalliques en contact avec le fluide soient fabriqués en acier inoxydable 316L ou en alliages plus résistants à la corrosion.
Pourquoi un système de purge à l'azote est-il nécessaire avant de démarrer le compresseur ?
La purge du compresseur et de la tuyauterie avec de l'azote de haute pureté ou un gaz inerte avant le démarrage permet d'éliminer l'air et l'humidité, empêchant ainsi la formation d'environnements hautement corrosifs ou de mélanges explosifs.
À quel niveau de protection contre les explosions répondent les instruments électriques ?
Tous les instruments électriques et les systèmes de surveillance sont conçus pour répondre à une norme antidéflagrante d'au moins Ex d IIB T4 afin de garantir la sécurité dans les environnements de traitement potentiellement explosifs.